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泊头市特种泵阀制造有限公司
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常见问题
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石油管道图纸设计中问题及管道检测现状对策
其一、管道图纸设计中存在的问题
1、参数的设计
石油设备管道的设计的基础就是了解管道的所属环境，从而确定管道的温度和压力。之所以说这是基础，是因为这关系到石油设备管道材料的选择和要求的设计，以及管道、阀门设计，甚至关系到管道、阀门安装与检验的后续工作。在设计中，我们常常由于对管道所属环境温度和压力检测的失误，导致温度、压力设计不当，或者由于粗心，忘记在图纸上标记温度和压力，这些都严重影响了齿轮油泵管道施工的正常进行和石油设备管道施工的较终质量。管道与阀门设计参数与石油气储站相同也至关重要，如果设计参数不同，就会导致导管与工石油气储导管不匹配，出现漏气现象。
2、管道和配件的材料选择
齿轮泵管道的材料应该选择质量优良且无缝隙的钢管，和管道相配套的管道配件也应该采用质量优良的碳素钢，切记忌用铸铁材料。如果是压力比较低得气相液化管道，我们就依据《城镇燃气设计规范》来进行对应的设置。
3、工艺流程设计的性
管道设计过程中的每一步都应该考虑到问题，做到防患于未然。比如，石油气储站在设计管道时，就在石油气输出口安装了空阀，用来防止泵抽空，倒流，同时也充分到管内热胀冷缩的实际情况。
4、安装、验收规范的选用
石油设备管道在实际设计规范时应该高于国家的标准。我们所有工艺都应该严格遵循《工业金属管理工程施工及验收规范(UB50235-07)》，因为这是齿轮油泵管道的基本标准。
其二、国内管道检测现状对策
我国石油天然气管道工业自70年代以来有很大发展，据不完全统计，目前我国拥有各种油气长输管道近20000km，油泵管道问题也越来越引起有关部门的重视。80年代以来，开始进行管道检测器的研制开发工作，取得了一些成果。同时，也陆续从国外引进了一些先进的检测设备，对几条原油管道成功地实施了内检测，取得了令人满意的检测结果。例如，1996年10月为新疆的一条136km长的φ273管道实施内检测，检测出4.5mm以上深的腐蚀点77处，2.3~4.5mm深的腐蚀点234处，2.3mm深以下的腐蚀点307处，经开挖验证，检测结果准确可靠，为管道大修提供了科学依据。
尽管如此，我们和世界先进水平相比还有较大差距，齿轮泵管道检测工作尚属起步阶段，已检测的管道数量不足管道总量的1/10，而且尚未对任何管道进行再检测。由于各方面原因，某些管道经营管理者对管道检测的重要性认识不足，没有充分认识到管道事故的危害性。我们要加强管道检测重要性的宣传，有关部门应尽快制定管道检测有关法规，根据优选方案制定管道检测计划，力争尽快对全部管道实施内检测，并且定期进行管道再检测，建立管道检测信息数据库，从中找出各条管道的腐蚀规律，从而对管道现状及未来状况做出科学预测，采取措施，避免管道事故的发生。同时，还要加快智能检测器的国产化步伐，尽快赶上国际管道检测先进水平。
齿轮泵管道内检测是管道体系的重要组成部分，是保证管道的较经济的方法。我们应尽快采取措施，制定管道检测规范，建立完整的管道保证体系，并依此有计划有步骤地对管道实施智能内检测，保证管道平稳运行。
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